O começo nada convencional da Stimson Lumber

Existem muitos caminhos que levam a um emprego em uma serraria, mas poucas pessoas considerariam trabalhar em um barco de pesca comercial como uma boa preparação.

“Comecei a trabalhar em um barco de pesca quando tinha uns quatorze anos”, disse Eric Mallery, chefe de caldeira/forno na serraria Tillamook da Stimson Lumber Company. “Depois disso, também trabalhei com meio ambiente para um distrito de solo e conservação por cinco anos.”

"Minha experiência em um navio com refrigeração e caldeiras me ajudou a conseguir um emprego como Operador de Caldeira/Forno quando um amigo da Stimson estava se preparando para se aposentar", explicou ele. "Estou na Stimson há quatorze anos."

Atualmente, ele treina as pessoas que operam caldeiras e estufas em outras fábricas da Stimson. Ele também lidera uma equipe, supervisionando os processos de secagem da madeira e das caldeiras, tanto no dia a dia quanto a longo prazo, desde o pedido de peças até a substituição de funcionários em férias.

Ele também é o Coordenador Ambiental da fábrica, responsável pelos padrões de licenciamento ambiental da caldeira, bem como pelas águas pluviais e emissões, e tem garantido que a Stimson atenda a todos os parâmetros de referência há bastante tempo.

Há também uma pequena história familiar com a Stimson. "Meu avô trabalhou para a Stimson no norte da Califórnia como lenhador contratado há mais de 50 anos."

“E como meu pai trabalhou para meu avô parte desse tempo, já são três gerações da nossa família trabalhando para a Stimson”, acrescentou ele com orgulho.

Quando perguntado se um dos filhos continuaria a tradição, ele apenas riu e disse: "Talvez um dos netos".

Inovação é a palavra de ordem

A Stimson Lumber tem uma longa história. Fundada em Michigan em 1850, a empresa construiu uma serraria de última geração em Forest Grove, Oregon, em 1929, justamente quando a Grande Depressão começava. Ao contrário de muitas outras empresas madeireiras, a Stimson manteve todos os seus funcionários e nunca precisou fechar, nem mesmo temporariamente, ou demitir trabalhadores.

Após os enormes incêndios florestais conhecidos como "Incêndio de Tillamook" atingirem suas reservas de madeira nas décadas de 1930 e 1940, a empresa transformou limões em limonada. Converteu madeira queimada e verde, rachada, manchada ou de qualidade inferior, em painéis de fibra de alta densidade. Sua Forest Fiber Products Company, uma das primeiras fábricas de painéis de fibra de alta densidade nos EUA, começou a produzir um tipo de painel chamado "sândalo".

Em 1962, a Stimson adquiriu a Northwest Petrochemical Company em Anacortes, Washington, para produzir fenol para o processamento de placas de fibra de madeira. Outras aquisições, a partir da década de 1990, deram à Stimson divisões operacionais no leste de Washington, Oregon, Montana e Idaho.

Medição de umidade na linha de produção

Embora a Stimson Lumber utilize medidores de umidade em seus processos, ela não os utiliza no início. "Não usamos medidores de umidade na separação das toras porque não fazemos a triagem prévia", explicou Mallery. "Não realizamos triagem prévia ou triagem úmida em nossa madeira."

Mais adiante, porém, os medidores de umidade são cruciais. "Usamos medidores Wagner Apex com a atualização Omega em linha", disse Mallery. "[A Wagner] aprimorou o design ao longo do tempo, de modo que as placas são muito robustas e a capacidade de leitura é bastante precisa."

O sistema em linha realiza aproximadamente 90 leituras em cada placa e calcula a média delas, o que proporciona uma visão muito mais completa de cada placa do que algumas verificações pontuais feitas manualmente.

“O interessante de usar medidores de umidade é que quanto mais vezes você atingir o alvo, mais consistente será o seu produto”, continuou Mallery. “Você vê o mesmo teor de umidade na plaina e a madeira reage da mesma forma todas as vezes, então você obtém um produto final mais consistente.”

“Seu desvio padrão cairá, o que é bom porque você obtém uma curva mais fechada nos fornos”, acrescentou. “Muito disso também se deve ao cronograma, mas o medidor de umidade melhora a precisão desse cronograma.”

“O que descobrimos é que somos capazes de trabalhar fora do desenvolvimento programado para produzir cronogramas ainda melhores.”

Os medidores portáteis também têm seu lugar na produção. "Usamos os medidores portáteis Wagner L612 para configurar a calibração inicial e verificar pontualmente as cargas, mas depois usamos os medidores Wagner em linha para garantir que permaneçamos dentro da meta", disse Mallery. "Os valores podem variar ao longo do ano e dependendo da espécie que estamos secando."

“Também usamos o L612 para verificar pontos frios dentro do forno.”

“A Wagner Meters tem sido uma ótima parceira nossa no fornecimento de medidores de umidade ao longo dos anos”, acrescentou Will Reynolds, supervisor da plaina.

Padrões de qualidade rigorosos

Além de atender às exigências dos clientes, a Stimson Lumber segue padrões de qualidade ainda mais rigorosos. "Seguimos os padrões da WWPA [Western Wood Products Association] para madeira estrutural seca em estufa (KD) ou seca em estufa e tratada termicamente (KD-HT) para produzir a melhor madeira possível", explicou Mallery.

“Temos um Plano de Qualidade Stimson interno que a WWPA audita duas vezes por ano para nós como uma empresa terceirizada”, disse Mike Stockdale, Gerente de Produção da Serraria. “Ele possui procedimentos de qualidade padrão e relatórios de gestão da qualidade para cumprir o Sistema de Gestão da Qualidade.”

“A WWPA analisa nossos relatórios de qualidade para garantir que estamos fazendo o que prometemos”, acrescentou Stockdale. “Esse sistema é revisado pelo menos uma vez por ano.”

Para nossos clientes de varejo, temos um produto premium que fabricamos para eles, em vez de um pino de qualidade comum. A única diferença é que se trata mais de um pino de qualidade de aparência do que de um pino classificado, o que significa que não há nós feios e as pontas são cortadas com precisão.

Trabalhar com um produto natural tem seus desafios, é claro. "A umidade varia bastante entre o cerne e o alburno dentro do mesmo tronco", disse Mallery. "Estamos tentando reduzir o teor de umidade de cada tábua para o mesmo nível que, dependendo da espécie, varia de 15% a 15.5%."

O trabalho do técnico do forno é descobrir qual é o cronograma que funciona melhor com a madeira, produzindo os melhores resultados repetíveis. Estamos usando as técnicas mais recentes para manter o foco e produzir o melhor produto possível. O desafio então é manter o ritmo durante todo o ano, mesmo com as mudanças na madeira ao longo das estações.

As mudanças sazonais também podem ter um grande efeito no teor de umidade. "No inverno, podemos chegar a 100% de umidade em algumas partes do tronco, enquanto em outros pontos o teor fica em torno de 40%", disse Mallery. "Durante o verão, a quantidade varia bastante, embora os valores sejam menores, de 50% a até 30% ou menos."

“O truque é conseguir secar a madeira até a mesma meta, geralmente em torno de 15%.”

O monitoramento da umidade é um trabalho contínuo. "A melhoria contínua dos processos de serraria tem funcionado bem nas estufas, onde monitoramos os dados de umidade de perto", explicou Mallery. "E os processos manuais, como a colocação de espaçadores, a forma como a madeira é fabricada e o cuidado para que a secagem seja uniforme, tanto na entrada quanto na saída da estufa, também são importantes."

“Nos últimos cinco anos, temos nos concentrado em manejo florestal sustentável e na melhoria da eficiência dos processos”, disse Mallery. “Nosso foco está em toras menores em Tillamook: abeto Douglas, abeto vermelho e cicuta. As serrarias no interior utilizam mais pinheiro lodgepole e pinheiro branco de Idaho.”

Assim que a madeira está pronta para envio, mais alguns passos ajudam a mantê-la em boas condições. "Nossa madeira é embalada em papel e pulverizada com um antifúngico que previne manchas nas tábuas posteriormente", disse Mallery. "Isso diminui a probabilidade de problemas durante o transporte."

Olhando em direção ao futuro

A Stimson Lumber continua buscando maneiras de produzir um produto de qualidade com mais eficiência. Na época desta entrevista, em 2015, a empresa havia recentemente adicionado novos equipamentos computadorizados à serraria de Tillamook.

“O 'Projeto Twin' foi uma atualização computadorizada de uma serra de fita dupla em 2012”, começou Mallery. “A serra de fita quebra a tora e otimiza o corte para extrair dela o máximo de madeira possível rapidamente, analisando e girando a tora por computador para que fique perfeitamente alinhada antes de passar pela serra.”

“Também temos um projeto otimizado de cortadora de bordas que será implementado neste outono”, acrescentou Stockdale. “E estamos reconstruindo as paredes celulares da nossa caldeira.”

Além de tornar a moagem mais eficiente, esperava-se que o novo equipamento aumentasse o rendimento em até 10% e se pagasse em dois anos.

“Temos outra atualização planejada para novembro, que será a próxima fase após a serra de fita dupla, o que deve nos ajudar a ser um pouco mais rápidos, mais eficientes e produzir madeira de melhor qualidade, dentro das especificações, com mais frequência”, acrescentou Mallery.

Além de aprimorar o maquinário, a Stimson também está focada em melhorar as habilidades dos trabalhadores. "Estamos oferecendo treinamento cruzado aos nossos funcionários desde o ano passado", disse Mallery. "Estamos trazendo trabalhadores de nossas fábricas do interior para Tillamook e enviando alguns de Tillamook para o interior para se familiarizarem com as operações locais."

A expectativa é que os trabalhadores que normalmente não veem os problemas enfrentados por outra fábrica possam oferecer sugestões úteis para melhorar suas operações.

“Para cada nível de mão de obra qualificada, há alguém que é especialista, então Eric é o nosso especialista em operações de caldeiras”, explicou Stockdale. “Ele tem viajado para outras instalações e ajudado a consertar suas caldeiras, a definir os cronogramas que devem ser executados em seus fornos, a analisar seus processos e a ajudá-los a melhorá-los. Ele tem viajado por cerca de uma semana e meia a cada dois meses para Idaho ou Forest Grove [Oregon] para ajudá-los a implementar melhorias em seus processos.”

Isso não beneficia apenas as outras fábricas. "Eric tem analisado outras fábricas para ver que melhorias podemos fazer aqui também", disse Stockdale.

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Última atualização em 9 de outubro de 2026