O começo nada convencional da Stimson Lumber

Muitos caminhos podem levar a um emprego em uma serraria, mas poucas pessoas provavelmente considerariam trabalhar em um barco de pesca comercial como algo benéfico para seu currículo.

“Comecei a trabalhar em um barco de pesca quando tinha uns quatorze anos”, disse Eric Mallery, chefe de caldeira/forno na serraria Tillamook da Stimson Lumber Company. “Depois disso, também trabalhei com meio ambiente para um distrito de solo e conservação por cinco anos.”

"Minha experiência em um navio com refrigeração e caldeiras me ajudou a conseguir um emprego como Operador de Caldeira/Forno quando um amigo da Stimson estava se preparando para se aposentar", explicou ele. "Estou na Stimson há quatorze anos."

Hoje em dia, ele oferece treinamento para pessoas que operam caldeiras e fornos em outras fábricas da Stimson. Ele também lidera uma equipe, supervisionando o processo de secagem da madeira e os processos da caldeira, tanto no dia a dia quanto a longo prazo, desde pedidos de peças até a substituição de pessoas em férias.

Além disso, ele é um Coordenador Ambiental, cuidando dos padrões permitidos pelo DQ e DPA para a caldeira, bem como águas pluviais e emissões, onde ele garante que a Stimson atenda a todos os padrões há algum tempo.

E há um pouco mais de história familiar associada a Stimson. "Meu avô trabalhou para Stimson no norte da Califórnia como madeireiro contratado há mais de 50 anos."

“E como meu pai trabalhou para meu avô parte desse tempo, já são três gerações da nossa família trabalhando para a Stimson”, acrescentou ele com orgulho.

Quando perguntado se um dos filhos continuaria a tradição, ele apenas riu e disse: "Talvez um dos netos".

Inovação é a palavra de ordem

A Stimson Lumber tem uma longa e orgulhosa história. Fundada em Michigan em 1850, a empresa construiu uma serraria de última geração em Forest Grove, Oregon, em 1929, logo no início da Grande Depressão. Ao contrário de muitas outras madeireiras, porém, a Stimson Lumber manteve todo o seu pessoal, nunca precisando fechar as portas, mesmo temporariamente, ou demitir funcionários.

Usando ideias inovadoras, eles transformaram limões em limonada após grandes incêndios florestais conhecidos como "Tillamook Burn" em suas plantações de madeira nas décadas de 1930 e 1940, convertendo madeira queimada e verde, rachada, manchada ou de menor qualidade, em "placa dura". Sua Forest Fiber Products Company, uma das primeiras operações de chapa dura nos EUA, começou a produzir "sândalo", que rapidamente se tornou a inveja da indústria.

Continuando a adotar iniciativas inovadoras, a Stimson adquiriu a Northwest Petrochemical Company em Anacortes, Washington, em 1962, para fabricar fenol para suas necessidades de processamento de painéis de fibra. Outras aquisições, iniciadas na década de 1990, resultaram na operação de divisões da Stimson no leste de Washington, Oregon, Montana e Idaho.

Medição de umidade na linha de produção

Embora medidores de umidade sejam usados ​​durante os processos da Stimson Lumber, eles não são utilizados inicialmente. "Não usamos medidores de umidade na desmontagem da tora porque não escaneamos os nossos previamente", explicou Mallery. "Não fazemos triagem antecipada ou triagem úmida da nossa madeira."

Mas, assim que as toras entram na linha, os medidores de umidade são essenciais. "Usamos medidores Wagner Apex com a atualização Omega na linha", disse Mallery. "[A Wagner] aprimorou o design ao longo do tempo, de modo que as placas são muito resistentes e a capacidade de digitalização é bastante precisa."

Os medidores Wagner Apex escaneiam cada placa aproximadamente 90 vezes e, então, essa quantidade é calculada como a média, o que o torna mais preciso do que usar apenas um medidor de umidade portátil.

“O interessante de usar medidores de umidade é que quanto mais vezes você atingir o alvo, mais consistente será o seu produto”, continuou Mallery. “Você vê o mesmo teor de umidade na plaina e a madeira reage da mesma forma todas as vezes, então você obtém um produto final mais consistente.”

“Seu desvio padrão cairá, o que é bom porque você obtém uma curva mais fechada nos fornos”, acrescentou. “Muito disso também se deve ao cronograma, mas o medidor de umidade melhora a precisão desse cronograma.”

“O que descobrimos é que somos capazes de trabalhar fora do desenvolvimento programado para produzir cronogramas ainda melhores.”

Os medidores portáteis também têm seu lugar na produção. "Usamos os medidores portáteis Wagner L612 para configurar a calibração inicial e verificar as cargas pontuais, mas depois usamos os medidores Wagner em linha para garantir que estejamos dentro do objetivo", disse Mallery. "Os valores podem variar ao longo do ano e com base nas espécies que estamos secando."

“Também usamos o L612 para verificar pontos frios dentro do forno.”

“A Wagner Meter tem sido uma ótima parceira nossa nos medidores de umidade ao longo dos anos”, acrescentou Will Reynolds, Supervisor da Plaina.

Padrões de qualidade rigorosos

Além de receber feedback dos clientes e atender às suas necessidades, a Stimson Lumber segue padrões de qualidade ainda mais rigorosos. "A exigência da WWPA [Associação Ocidental de Produtos de Madeira] para os padrões KD [Secagem em Estufa] ou KD-HT [Secagem em Estufa e Tratamento Térmico] para madeira serrada de grau estrutural é seguida para produzir a melhor madeira possível", explicou Mallery.

“Temos um Plano de Qualidade Stimson interno que a WWPA audita duas vezes por ano para nós como uma empresa terceirizada”, disse Mike Stockdale, Gerente de Produção da Serraria. “Ele possui procedimentos de qualidade padrão e relatórios de gestão da qualidade para cumprir o Sistema de Gestão da Qualidade.”

“A WWPA analisa nossos relatórios de qualidade para garantir que estamos fazendo o que prometemos”, acrescentou Stockdale. “Esse sistema é revisado pelo menos uma vez por ano.”

Para nossos clientes de varejo, temos um produto premium que fabricamos para eles, em vez de um pino de qualidade comum. A única diferença é que se trata mais de um pino de qualidade de aparência do que de um pino classificado, o que significa que não há nós feios e as pontas são cortadas com precisão.

Trabalhar com um produto natural tem seus desafios, é claro. "A umidade varia bastante entre a madeira nobre e o alburno dentro da mesma tora", disse Mallery. "Estamos tentando reduzir cada tábua ao mesmo teor de umidade, que, dependendo da espécie, é de 15% a 15.5%."

O trabalho do técnico do forno é descobrir qual é o cronograma que funciona melhor com a madeira, produzindo os melhores resultados repetíveis. Estamos usando as técnicas mais recentes para manter o foco e produzir o melhor produto possível. O desafio então é manter o ritmo durante todo o ano, mesmo com as mudanças na madeira ao longo das estações.

Como se pode imaginar, as mudanças sazonais também podem ter um efeito profundo no teor de umidade. "No inverno, podemos atingir até 100% de umidade em algumas partes do tronco, enquanto outras chegam a 40%", confirmou Mallery. "Durante o verão, a quantidade varia bastante, embora os valores sejam menores – de 50% a apenas 30% ou até menos."

“O truque é conseguir secar a madeira até a mesma meta, geralmente em torno de 15%.”

Mas o monitoramento da umidade é um trabalho contínuo. "A melhoria contínua dos processos da fábrica tem funcionado bem nos fornos, onde monitoramos os dados de umidade de perto", explicou Mallery. "E os processos manuais, como a pechincha, como a madeira é fabricada e o cuidado de garantir que estejamos secando para obter cargas uniformes dentro e fora do forno, também são importantes."

“Nos últimos cinco anos, temos nos concentrado em manejo florestal sustentável e na melhoria da eficiência dos processos”, disse Mallery. “Nosso foco está em toras menores em Tillamook: abeto Douglas, abeto vermelho e cicuta. As serrarias no interior utilizam mais pinheiro lodgepole e pinheiro branco de Idaho.”

E quando a madeira estiver pronta para embarque, ainda há algumas etapas para garantir que a qualidade do produto permaneça a mesma. "Nossa madeira é embrulhada em papel e pulverizada com um antifúngico que evita manchas nas tábuas após o transporte", disse Mallery. "Isso diminui a probabilidade de problemas durante o transporte."

Olhando para o futuro

A Stimson Lumber continua buscando maneiras de inovar e, ao mesmo tempo, produzir um produto de qualidade com mais eficiência. Recentemente, eles adquiriram novos equipamentos computadorizados na serraria de Tillamook.

“O 'Projeto Twin' foi uma atualização computadorizada de uma serra de fita dupla em 2012”, começou Mallery. “A serra de fita quebra a tora e otimiza o corte para extrair dela o máximo de madeira possível rapidamente, analisando e girando a tora por computador para que fique perfeitamente alinhada antes de passar pela serra.”

“Também temos um projeto otimizado de cortadora de bordas que será implementado neste outono”, acrescentou Stockdale. “E estamos reconstruindo as paredes celulares da nossa caldeira.”

Além de aumentar a eficiência na moagem de madeira, o novo equipamento também aumentará a recuperação em até 10% e espera-se que o investimento se pague em dois anos.

“Temos outra atualização planejada para novembro, que será a próxima fase após a serra de fita dupla, o que deve nos ajudar a ser um pouco mais rápidos, mais eficientes e produzir madeira de melhor qualidade, dentro das especificações, com mais frequência”, acrescentou Mallery.

Além de aprimorar o maquinário, aprimorar as habilidades dos trabalhadores também é um foco. "Estamos treinando nossos funcionários de forma integrada desde o ano passado", disse Mallery. "Estamos trazendo trabalhadores de nossas fábricas no interior para Tillamook e enviando alguns de Tillamook para o interior para se familiarizarem com suas operações."

A esperança é que, por meio do treinamento cruzado de pessoal, trabalhadores normalmente não expostos aos problemas enfrentados por outra fábrica possam oferecer sugestões úteis sobre como melhorar as operações.

“Para cada nível de mão de obra qualificada, há alguém que é especialista, então Eric é o nosso especialista em operações de caldeiras”, explicou Stockdale. “Ele tem viajado para outras instalações e ajudado a consertar suas caldeiras, a definir os cronogramas que devem ser executados em seus fornos, a analisar seus processos e a ajudá-los a melhorá-los. Ele tem viajado por cerca de uma semana e meia a cada dois meses para Idaho ou Forest Grove [Oregon] para ajudá-los a implementar melhorias em seus processos.”

Mas isso não ajuda apenas as outras usinas. "Eric tem pesquisado outras usinas para ver que melhorias podemos fazer aqui também", confirmou Stockdale.

Tony Morgan

Tony Morgan é técnico sênior da Wagner Meters, onde atua em uma equipe de testes e desenvolvimento de produtos, além de atendimento ao cliente e treinamento para produtos de medição de umidade. Além de 19 anos de experiência em campo em diversas empresas de eletrônicos, Tony possui bacharelado em Administração e mestrado em Tecnologia Eletrônica.

Última atualização em 5 de fevereiro de 2025